増えてきたルータービットの格納板を製作しました。

ルータービットは、小さいので手に取ってよく見ないと、間違ったビットを使用してしまうので要注意です。

前から見て、なるべく重ならないように配置しました。彫った字は、会社名です。

軸径1/8インチ・1/４インチ・1/2インチのビットとコレットを格納できます。

各種ビットを格納したところです。

熊本地震で被災された皆様にお見舞い申し上げます。 余震が続いていますが、日常生活が一刻も早く戻るお祈り申し上げます。

フロントレッグ（下部）に取り付けるスチールプレートを製作しました。

 巨体を安定して支える部品です。

通常前から見えませんが、安定保持することで音質にも影響する重要な部品です。

厚さ２.３㎜・約200㎜四方の軟鉄板から切り出しました。ルーターで切り出したものは、切断箇所が鋭いので

やすり・ペーパーで研磨が必須です。全部で６台分１２枚です。１枚当りの重さ５３０gです。

このようにフロントレッグに取り付けます。全８本の木ねじで確りと本体に取り付けます。

購入から約30年経過した、エンジンコンプレッサーが不調になりました。

スターターで何度も始動しても、エンジンが回転しないのです。

メンテは、あまり行っていませんが基本的に調子は良かったです。

しかし、今回は 点火プラグが、寿命を迎え交換することになりました。

実は、購入以来初めての点火プラグ交換です。

 寿命を迎えたとは言え、30年のロングライフの優秀さに驚きました。

ロングセラーのホンダ汎用エンジン　+　イタリア製2気筒エアーコンプレッサー　です。

新旧の点火プラグです。交換後は、一発点火で調子が戻りました。

奥深いところに点火プラグはあるので、メンテが疎かになっていました。

グリズリー社の木工機械数種を約15年に渡り使用していますが、初めて顕著な故障しました。

 グリズリー社の機械は 中国・台湾製ですが基本的に、高信頼でほとんど故障しませんでした。

特にモーター関係は、酷使しても 問題ない高耐久性で安心して使用していました。

今回の故障は、プレナー（自動カンナ）で　スタートボタンを押しても回転しないものでした。

内部を調べてみたら、スターターコンデンサーが 破損していました。

すぐに同じ容量のコンデンサーを調達して装着したところ、元気に作動しました。

 前回酷使で、コンデンサーが破損したようです。　

大がかりな修理になるモーター本体の焼損 ではなく安堵しました。

右が破損したコンデンサー、左が新規のコンデンサー

ついでに、カッター関連の清掃とスパイラルカッターを交換しました。　厳密には交換ではなく、90°回転して、未使用の刃に変える作業です。

これらのメンテナス作業で、丸1日要しました。しかし大きい機械なので、仕事量はたいへん大きいため、

メンテナンス作業は、たいへん有益でした。　次のメンテナンス作業は、ジョインター（押し（）カンナ）です。

パラゴンレプリカ　裏蓋用の塞ぎ板をまとめて40個制作しました。　

 これは地味な作業ですが、時短のために40個一括して制作しました。

 地味だけど手間のかかる制作作業です。

素材は、 19㎜厚パーチクルボード+12㎜厚針葉樹合板+　5㎜厚ハードボード等です。

クランプで確りと締めて接着しています。

早くも7月を迎えて、今年も下半期に入りました。今回は、引き続きフロントレッグ下部を削りました。

この作業は、工程は難しくないのですが、大量の木材を削らないといけないので、きつい作業です。

今回は、手作業ではなく、機械で削りだしました。

前部で14本です。　2本は予備です。　樹種は　米国産ウォルナット材です。　左側の2本のみ山梨県産のさわくるみ材です。

機械ですから、各部の太さなど均一です。

さらに角を丸く削る作業が残っていますが、それは、割合楽な作業です。

丸く削ると申しましたが、できるだけ平面の削りだしを行い、それをたくさん行い丸みを出してゆく

作業のイメージです。

単板ではなく、木材を接合しています。オリジナルもそうなっています。

高さ　430㎜　厚い部分　63㎜　幅200㎜　のウォルナット材厚板の入手は難しいです。

早くも7月を迎えて、今年も下半期に入りました。今回は、引き続きフロントレッグ下部を削りました。

この作業は、工程は難しくないのですが、大量の木材を削らないといけないので、きつい作業です。

今回は、手作業ではなく、機械で削りだしました。

前部で14本です。　2本は予備です。　樹種は　米国産ウォルナット材です。　左側の2本のみ山梨県産のさわくるみ材です。

機械ですから、各部の太さなど均一です。

さらに角を丸く削る作業が残っていますが、それは、割合楽な作業です。

丸く削ると申しましたが、できるだけ平面の削りだしを行い、それをたくさん行い丸みを出してゆく

作業のイメージです。

単板ではなく、木材を接合しています。オリジナルもそうなっています。

6台分のパラゴンレプリカ　フロントレッグ下部の制作中です。

ルーターで63㎜厚のウォルナット厚板から切り出しました。

それから、後ろの部分を接着したところまで行いました。

まだ約30％の部分を削り落とさないといけません。

ウオルナット材からルーターで切り出した残骸です。　前足を前部と後部に分けて切り出しました・前部10個、後部10個です。

赤のものは、雛形です。今回は、約5ミリ足を長く切り出しました。長くしただけで他のパーツに影響が出るので、サイズ変更は要注意です。

切り出した10本の前足下部です。　これからまだ30％ほど削らなければなりません。

このように後部も接着しました。

こちらの4本は、以前に制作したものです。左の2本は、日本産のクルミ材です。

今回のウオルナット原木は、割合素直な木目です。

C44　パラゴンレプリカ　底板に側板を立てました。

最近たいへん多忙で日記を更新できず申し訳ございません。

3台分制作しているのですが、今回の制作テーマは、接着剤の使用量を抑えることです。

実は、過去の制作経験から、接着剤でガチガチに剛性を高めるよりも、少しゆるゆるの方が

低音が豊かになることが、わかっています。　数年前にD55エベレストレプリカを製作した時に、

接着剤を使用せずに仮組みした方が、接着剤で固めたよりも低音が豊かと感じました。

接着剤の使用は、極力抑えますが、要所は、接着剤と木ねじを併用します。

作業場の現況です。　並行してウォルナット厚板からフロントレッグの切り出しも行っています。

6台分のアウターホーンの制作中です。

パワーショベルのバケットのような形状です。

簡単な形状ですが、このパーツの肝は、中音ドライバー（ＪＢＬ375等）と　ツィ-タ-（ＪＢＬ075等）に開口の位置です。

特に丸型のドライバー開口の位置は、試行錯誤でこの位置になりました。

片方で横幅19㎜伸ばしているので、オリジナルの設計図 と異なるのです。

この位置が、適正でないとフロントレッグが直立せずに、パラゴン全体のフォルムが決まらないのです。

左アウターホーンです。

右アウターホーンの裏側です。　ドライバーを挟み込むクランプ　と　075用のハウジングの受け材　を　

木ねじと接着剤で強固に取り付けています。

 アウターホーンの組み立てで、手間が掛かることは木ねじを多用しているので、その木ねじ頭をパテで隠す作業です。

カッティングボードの制作　アピトン材をカット・接着を行いました。

アピトン材をジョインとプレナーで表面を整えてから接着しました。

アピトン材は、赤みが強くて、水にかなり強い樹種です。

カッティングボード には最適な樹種です。

プレナーの幅が38㎝なので、それ以内に抑えています。

食品衛生法に合致するようにタイトボンドⅢを使用しています。

クランプで絞めています。　約6時間で確実に接着出来ます。

３０年くらい前に購入した、アメリ製のエンジンコンプレッサーのメンテナンスを行いました。

作業は、エンジンオイル交換、コンプレッサー オイルの交換、燃料フィルターの清掃、全体の清掃等行いました。

３０年以上にわたり、エアーネイラーやスプレーで使用していますが、エンジンは快調です。

ほんとにホンダエンジンは、あまりメンテしていませんが、非常にタフでしかも始動一発で稼働してくれます。

エンジンオイルのドレインは、不便なところにありますので、本体を前のめりにしてパンに排出しました。

交換したオイル類です。

ポンプは、イタリア製です。

重量が７０キロくらいです。一輪車で、どこにでも移動ができます。

裏蓋の塞ぎ板をルーターでカットしました。

塞ぎ板は、厚さが31㎜です。

19㎜パーチクルボードと12㎜針葉樹合板を重ねたものです。

ルーターでは一度にこのような厚い材料は切れないので、約3㎜づつ刃を下げて、周囲をカットします。　

一台当たり4枚必要ですが多めに切りだしました。

広い板から切り出しました。　大きさは均一です。

断面です。直径6㎜新しいスパイラルビットを使用しています。　下の方に少しバリが残っています。

面倒ですが取り除く必要があります。

久しぶりの投稿です。パラゴンレプリカの制作テンポがかなり遅いので、同じ作業を纏めてするように変更しました。

1台毎に、作業するのではなく、6台分まとめて作業して、時短しようと思っています。

パラゴンの左右箱の基礎となる底板に塗装しました。　

底板の下面で、透明のラッカー塗装を施しました。

6台分ですから全部で12枚です。

溶剤の臭いが強いので防毒マスクは、必須です。

パラゴンの中で、この底板の面のみ白木です。他の部分は、艶消し黒で塗装されています。　唯一米松合板の独特の木目が見える箇所です。

実は、JBLの設計図を見ても塗装に言及していません。オリジナルの米松パラゴンを見たところこの面のみ白木(無塗装)でした。

乾燥したカルフォルニア生まれのスピーカーですから、白木なのかもしれません。　日本では、事情が異なるので、防湿目的で塗装したのです。

既に縁取りのパーツを接着しています。

テープを貼っている箇所は、後脚のネジ穴です。既にTナットを取り付けているので、塗料侵入防止でテープを貼っています。

天板・底板・側板は、木目が良い物、表面が滑らかで均一なものをセレクトしています。　素材は、19㎜厚　マリングレード（AB級）　米松合板　7層です。

　今年も残すところあと10日です。

年頭に3台あったパラゴンレプリカですが、どれもお客様のもとに旅立ちました。

今は作業場は閑散としています。　

今年1年の作業の苦闘が思い出されますが、3台のパラゴンレプリカが消え去ると 重苦しい重圧感がなくなりホッとした感覚になっています。

また、来月から作業を再開します。

床面積約50㎡　（15坪）の　作業場です。　パラゴンレプリカが無いので広く感じます。

肉眼では、問題無いと思っていましたが、カメラで撮影してみると、露骨に欠点等が浮かび上がります。

肉眼では、都合の悪いものは、本能的に見なかったことにしているのかもしれません。

カメラは、そんな忖度が一切ないので良い点も欠点もそのままに出るのだと思います。

出荷直前で、写真から気づいた欠点を手直ししました。

まず、右箱　前脚の頂上です。　ホーンと接合部に1㎜の隙間が生じています。肉眼で見た時は、これくらい問題無いと判断していましたが、

写真で見ると納得がいかなくなり、手直ししました。

右脚上部手直し後。

左脚上部も同様です。約１㎜の隙間が見えます。　これも手直ししました。

左脚上部。　手直し後。

　完成目前のパラゴンレプリカを組み立ててみました。

まず、左右箱を合体してリフレクター板を取付てみました。

ここの制作のポイントは、やはり角（スミ）です。ここの接合が決まらないと残念になります。

ここのポイントは、リフレクター板が、天板まで下がっているかです。リフレクター板の高さが長いと浮き上がりますので、

注意しています。

ここは、左箱のエプロン部分にリフレクター板が、嵌っています。ポイントは、リフレクター板が、浮き上がらずに自然と

嵌っていることです。

左右箱に、鋳造アルミホーン（ダミードライバー付）と前脚を取付けて位置関係を調整しました。

アルミホーンの上辺です。ここのポイントは、前脚上部溝が、ホーンに適正に接合しているかです。

ここのポイントは、正面から見て前足がぶれずに直立しているかです。

ここのポイントは、前脚上下の直立です。実は、ドライバー用の開口には、フェルト（厚さ2㎜）を敷いていますが、その厚みの有無

で、前脚上部が左右にぶれます。　すべてを加味してドライバー開口を開けています。

パラゴンの中音ホーンの内外には、シュリンク塗装が施されています。制作中のパラゴンレプリカにもシュリンク塗装を施しています。

設計図には、その施工方法などが有りませんので、試行錯誤しています。

塗料塗布の回数・塗布時間・釜に入れての焼き付け時間・温度管理・釜内の空気循環　などの変数が多くて難しい作業です。

私の製作環境によるもので、釜などが異なればやり方が全く異なります。

内側側からシュリンク塗装しています。

前面は、マスキングしています。　あとで金色に塗装します。

側面です。塗料の塗布が完了したところです。これから窯に入れて焼き付けです。

焼き付け完了して、釜から出したところです。　100度以上で熱を持っています。

全体的に皺皺になっています。　気温約17度・湿度約50％で作業しました。これくらいの環境が良いようです。

最近のパラゴンレプリカの作業風景です。

作業の効率化を目指して工程順を変えました。

従来は、すべてに突板を貼って塗装等の仕上げを施して 中音ホーンの取付位置調整していましたが、仕上げ面を キズ付けるリスクがありました。

それを回避する目的で、ホーン取付位置調整を前倒しですることにしました。 この場合、養生も必要ないので気楽に行えます。

右箱のホーンを取り付けたところです。ホーン・前脚上下・突板部分など未仕上げです。

前脚の上下の接合部分です。　この部分に位置調整の肝になっています。1本の木ネジの位置が特に重要です。木ネジ位置は、設計図も右よりになっています。

この位置を誤ると、前脚上下が滑らかに立てられず残念になります。　ネジ穴を開ける時は、緊張します。　一部黒塗装が剥がれていますが、再塗装します。

右ホーンです。

右箱全景です。　右端の前面パネルをこれから取り付けます。このパネルの取付作業もかなり難し作業です。つまり最後のピースですから、4方の接合部があるので

全てそれをクリアーにして調和するように取り付けないといけないからです。削ったりする箇所が多くて、時間が掛る場合は、片側で1日費やしたりします。

左箱のホーンを設置したところです。

フロントレッグ用ウォルナット材を購入しました。

実は、いつも厚さ60㎜超のウォルナット材の入手に大変苦労します。

薄い板材ならば、入手は容易ですが、厚さ60㎜超の厚い板は、なかなか見つけることが困難です。

厚さ60㎜超材は、フロントレッグの下部専用です。

今回は、幸運にも偶然に見つかり喜んでいます。

太いウォルナットの木からキリ大下ものです。幹の太さ約650㎜です。

厚さは、61㎜超です。真ん中付近に節があるので、それを避けて木取りします。

水分を吸わないように塗料を塗っています。